> حوالہ جات > بلاگ

HY آپ کو مکمل ڈائی کاسٹنگ کے عمل سے متعارف کراتا ہے (حصہ 1)

2024-01-09

ڈائی کاسٹنگ کیا ہے؟

ڈائی کاسٹنگ ایک وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا طویل المدتی دھاتی کاسٹنگ عمل ہے جس میں پگھلی ہوئی دھات کو 0.7 سے 700 MPa کے دباؤ میں "مولڈ" میں پگھلا دیا جاتا ہے، جہاں یہ دھاتی کاسٹنگ میں مضبوط ہو جاتا ہے۔ ڈائی کاسٹنگ، جسے بعض اوقات پریشر ڈائی کاسٹنگ بھی کہا جاتا ہے، کاروں کے کیسنگ، برقی اجزاء اور کھلونوں میں استعمال ہوتے ہیں۔

کاسٹنگ مولڈ کی مثال

الوہ دھاتیں ایلومینیم، زنک، تانبا، میگنیشیم، سیسہ اور انکونیل بڑے پیمانے پر مضبوط، اعلیٰ معیار کے، پیچیدہ اجزاء پیدا کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ مختلف پروڈکٹ حصوں کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے دھات کی اصل کیمیائی ساخت کو تبدیل کرنے کے لیے پگھلی ہوئی دھات میں مختلف کیمیائی عناصر شامل کیے جاتے ہیں۔ حصے کی پیچیدگی، سائز اور مواد پر منحصر ہے، تیار ہونے والا حتمی حصہ ایک کاسٹنگ یا ایک سے زیادہ کاسٹنگ ہو سکتا ہے۔ سڑنا میں ایک ہی گہا، ایک سے زیادہ گہا، یا یہاں تک کہ متعدد مختلف حصوں کی گہا، یا مولڈ اکائیوں کا ایک سیٹ جو ایک ساتھ مل کر متعدد سانچوں سے تشکیل پاتا ہے۔

ڈائی کاسٹنگ مولڈز کی تاریخ

یہ عمل 19ویں صدی کے وسط میں متعارف کرایا گیا تھا اور اسے پہلی بار پرنٹنگ انڈسٹری کے پرزے تیار کرنے کے لیے استعمال کیا گیا تھا۔ اس کے بعد، یہ سب سے اہم مینوفیکچرنگ کے عمل میں سے ایک بن گیا ہے. جدید سائنس اور ٹیکنالوجی کی ترقی کے ساتھ، یہ زیادہ سے زیادہ اہم مینوفیکچرنگ کے عمل میں سے ایک بن گیا ہے اور بڑے پیمانے پر آٹوموٹو انڈسٹری میں استعمال کیا جاتا ہے.

جیسا کہ ذیل میں دکھایا گیا ہے، ڈائی کاسٹنگ پیچیدہ خصوصیات اور بہترین سطح کی تکمیل کے ساتھ پرزے تیار کر سکتی ہے۔ یہ دیگر مینوفیکچرنگ تکنیکوں جیسے شیٹ میٹل سٹیمپنگ، فورجنگ اور دیگر کاسٹنگ کے عمل سے بھی مقابلہ کر سکتا ہے۔

Aڈائی کاسٹنگ کے عمل کے فوائد اور نقصانات

ڈائی کاسٹنگ کے فوائد

ڈائی کاسٹ پارٹس سستے ہیں اور تیار کردہ معیار مستحکم اور مستقل ہے۔ وہ بڑے پیمانے پر پیداوار کے عمل کے لیے موزوں حصوں میں سے ایک ہیں۔ نیم خودکار یا مکمل طور پر خودکار پیداواری عمل مزدوری کے اخراجات کو کم کرتے ہیں۔ 25 گرام سے 25 کلو گرام تک کے حصے کے سائز کے ساتھ، پیچیدہ درستگی کو آسانی سے کاسٹ کیا جا سکتا ہے۔ اس عمل میں استعمال ہونے والے زیادہ دباؤ کی وجہ سے، پرزوں کی دیوار کی موٹائی 0.38 ملی میٹر تک پتلی ہو سکتی ہے۔ چونکہ پگھلی ہوئی دھات مولڈ کی دیواروں پر تیزی سے ٹھنڈی ہوتی ہے، اس لیے کاسٹنگ میں باریک دانے دار پرت ہوتی ہے جو بہت مضبوط اور سخت ہوتی ہے۔ لہذا، جیسے جیسے دیوار کی موٹائی بڑھتی ہے، ڈائی کاسٹ حصوں کی طاقت بڑھ جاتی ہے۔ بیرنگ جن کو اصل میں پروسیسنگ کی ضرورت ہوتی تھی وہ بغیر کسی اضافی پروسیسنگ کے تیار کیے جاتے تھے اور براہ راست ہموار سطح تیار کرتے تھے۔ HY ڈائی کاسٹنگ تیز رفتاری سے ہموار اور صاف سطحوں کے ساتھ مصنوعات تیار کر سکتی ہے، جس میں پوسٹ پروسیسنگ کی تقریباً کوئی ضرورت نہیں ہے۔ بہترین حصہ جہتی درستگی اور اچھی سطح کی تکمیل - 0.8-3.2 um Ra پر۔

ڈائی کاسٹنگ کا عمل نہ صرف بڑے حصوں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، چھوٹے پرزے بھی ملٹی کیوٹی ڈائی کاسٹنگ مولڈز یا مائیکرو ڈائی کاسٹنگ کے ذریعے تیار کیے جا سکتے ہیں۔

ڈائی کاسٹنگ کے نقصانات

سازوسامان کی زیادہ قیمت کی وجہ سے، ڈائی کاسٹنگ بہت سی دھاتوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہیں، لیکن وہ اعلی پگھلنے والی دھاتوں اور مرکب دھاتوں کے لیے موزوں نہیں ہیں۔ وہ فیرس دھاتوں جیسے سٹینلیس سٹیل، کاربن سٹیل، اور الائے سٹیل کے لیے بھی موزوں نہیں ہیں جو زنگ کا شکار ہیں۔ مولڈ کی قیمت زیادہ ہے اور ڈیزائن کی ترسیل کا وقت نسبتاً طویل ہے۔ پارٹ ڈیزائنز کو تبدیل کرنا وقت طلب اور مہنگا ہے، اس لیے پارٹ کو پروٹو ٹائپ کرنے کے لیے ڈائی کاسٹ پروڈکشن کو آگے بڑھانے سے پہلے گاہک کے ساتھ تمام تفصیلات کی تصدیق کی ضرورت ہوتی ہے۔

ڈائی کاسٹنگ کی قسم

گرم چیمبر عمل اور سرد چیمبر عمل

ڈائی کاسٹنگ مشینوں کی دو بنیادی اقسام گرم چیمبر ڈائی کاسٹنگ مشینیں اور کولڈ چیمبر ڈائی کاسٹنگ مشینیں ہیں۔ معدنیات سے متعلق عمل کی ان دو اہم اقسام میں تغیرات ویکیوم، اخراج، کم دباؤ، اور نیم ٹھوس ڈائی کاسٹنگ ہیں۔ مختلف ڈائی کاسٹنگ کے عمل کا انتخاب جزوی مواد، جیومیٹری، سائز اور پیچیدگی کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔

ہاٹ چیمبر کا عمل

ہاٹ چیمبر کے عمل کو بعض اوقات ہاٹ مولڈ یا گوزنیک کاسٹنگ عمل بھی کہا جاتا ہے۔ اس عمل میں، انجیکشن میکانزم کے پلنجر اور چیمبر کو دھات کی بھٹی میں پگھلی ہوئی دھات کے غسل میں ڈبو دیا جاتا ہے اور کم پگھلنے والی دھاتوں کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے جو ڈوبی ہوئی پلنجر اسمبلی پر کیمیائی طور پر حملہ نہیں کرے گی۔ جب سانچہ بند ہو جاتا ہے، پلنجر پیچھے ہٹ جاتا ہے اور چیمبر کی بندرگاہ کو کھولتا ہے، جس سے پگھلی ہوئی دھات کو چیمبر میں بہنے دیتا ہے۔ پلنگر پھر بندرگاہ کو سیل کرتا ہے جب کہ پگھلی ہوئی دھات کو گوزنیک اور نوزل کے ذریعے مولڈ گہا میں دھکیلتا ہے۔ مولڈ گہا میں داخل ہونے کے بعد، پگھلی ہوئی دھات کو دباؤ میں رکھا جاتا ہے جب تک کہ یہ سڑنا کے اندر مضبوط نہ ہو جائے۔ زیادہ دباؤ کی وجہ سے، گرم چیمبر کے عمل میں کولڈ چیمبر کے عمل سے کہیں زیادہ پیداواری صلاحیت ہوتی ہے۔ ہاٹ چیمبر کاسٹنگ کم پگھلنے والے پوائنٹس جیسے ٹن اور زنک اور مرکب دھاتوں کی پروسیسنگ کے لیے بہتر ہے۔

ہاٹ چیمبر ڈائی کاسٹنگ کے فوائد

1. یہ تیز تر پیداوار کی رفتار پیش کرتا ہے – چھوٹے حصوں کے لیے فی گھنٹہ 18,000 رنز تک۔

2. کم porosity کے ساتھ حصوں کی پیداوار

3. ڈائی کاسٹنگ مشین کے اندر موجود دھات کو پگھلایا جا سکتا ہے، اور اس عمل سے دھات کا فضلہ کم ہوتا ہے

4. کم پگھلنے والے نقطہ کی وجہ سے سڑنا کی طویل زندگی

ہاٹ چیمبر ڈائی کاسٹنگ کے نقصانات

1. صرف اعلی حجم کی پیداوار کے لیے سرمایہ کاری مؤثر

2. ہائی پگھلنے والی دھاتیں استعمال نہیں کی جا سکتی ہیں۔

3. ہائی پریشر رینج کی ضرورت ہے۔

4. دھات کی نقل و حرکت کم ہے، اس طرح مصنوعات کی پیچیدگی محدود ہوتی ہے۔

5. مولڈ سیپریشن لائن پر انجیکشن کے نشانات اور تھوڑی مقدار میں گڑ باقی رہ سکتے ہیں۔

سرد کمرے کا عمل

کولڈ چیمبر کے عمل میں، پگھلی ہوئی دھات کو مولڈ میں دھکیلنے سے پہلے انجیکشن سلنڈر کے شاٹ آستین یا چیمبر والے حصے میں ڈالا جاتا ہے۔ چونکہ آستین کو گرم نہیں کیا جاتا ہے، اس عمل کو کولڈ چیمبر کا عمل کہا جاتا ہے۔ چونکہ دھات کی بھٹی خود ساختہ ہے، اس لیے سنکنرن کے مسائل نہیں ہیں۔

کولڈ چیمبر کا عمل اس وقت شروع ہوتا ہے جب پگھلا ہوا مواد بھٹی سے انجیکشن چیمبر میں ڈالنے والے سوراخ کے ذریعے منتقل کیا جاتا ہے۔ ایک ہائیڈرولک رام پھر کولڈ چیمبر کی بندرگاہ کو سیل کرتا ہے اور دھات کو دباؤ کے تحت مولڈ گہا میں داخل کرتا ہے۔ دباؤ کی حد 30Mpa اور 150MPa کے درمیان ہے۔ اس عمل کو عام طور پر ایلومینیم، میگنیشیم اور تانبے کے اعلی پگھلنے کے نقطہ مرکب کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، لیکن فیرس دھاتوں سمیت دیگر دھاتوں کو ڈالنے کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کا درجہ حرارت ایلومینیم اور کچھ میگنیشیم مرکبات کے لیے 600°C سے شروع ہوتا ہے اور تانبے اور لوہے پر مبنی مرکب کے لیے نمایاں طور پر بڑھتا ہے۔

کولڈ چیمبر ڈائی کاسٹنگ کے فوائد

1. اعلی طاقت حصوں پیدا کر سکتے ہیں

2. انجیکشن کے عمل کے دوران بڑھتے ہوئے دباؤ کی وجہ سے، دھاتی کاسٹنگ کی کثافت زیادہ ہوتی ہے۔

3. صفر کی سطح کو نقصان پہنچانا آسان نہیں ہے اور دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کرتا ہے۔

4. یہ حصوں میں اعلی جہتی درستگی لاتا ہے۔

5. عمل آسان اور کام کرنے میں آسان ہے۔

کولڈ چیمبر ڈائی کاسٹنگ کے نقصانات

مکینیکل آلات کے سائیکل کے اوقات ہاٹ چیمبر ڈائی کاسٹنگ سے سست ہوتے ہیں، ممکنہ طور پر بھٹی سے چیمبر میں دھات کی منتقلی کی وجہ سے۔ اس عمل کے دوران، آکسیکرن اور دیگر آلودگیوں کی سطح بلند رہتی ہے، اور آخری حصے کا معیار آلودگیوں کے لیے زیادہ حساس ہوتا ہے۔

پچھلا:HY آپ کو سٹیمپنگ کے دوسرے پہلوؤں سے متعارف کراتا ہے۔

اگلے:HY آپ کو مکمل ڈائی کاسٹنگ کے عمل سے متعارف کراتا ہے (حصہ 2)